影響軋機(jī)軸承壽命的因素

一、軋機(jī)軸承特點(diǎn)
浪子與滾道為主直接觸或修下線接觸 ．徑向承載能力大．適用子承受重負(fù)荷與沖擊負(fù)荷
摩擦系數(shù)小，適合高速.極限轉(zhuǎn)速接近深j勾球軸承
可軸向移動(dòng) ．能適應(yīng)因熱膨脹或安裝誤差引起的軸與外亮相對位置的變化 ．可作自由端支承使用
對軸或座孔的加工要求較高自  軸承安裝后外圈軸線相對偏斜要嚴(yán)加控制 ．以免造成接觸應(yīng)力集中
內(nèi)國或外圈可分離 便于安裝和拆卸

鋼板沖壓保持架、對高速軸承或要求運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)的軸承. 則用實(shí)體保持架  根據(jù)使用場合和用戶要求 ．也可設(shè)計(jì)和提供帶玻璃纖維增強(qiáng)塑料保持架
二、軋機(jī)軸承的保養(yǎng) 、檢修和異常處理
為了盡可能長時(shí)間地以良好狀態(tài)維持輸系本來的性能 ．須保養(yǎng)、檢修 、以求防事故子未然 ．確保運(yùn)轉(zhuǎn)的可靠性 ．提高生產(chǎn)性．經(jīng)濟(jì)性 保養(yǎng)最好相應(yīng)機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)條件的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ．定期進(jìn)行 內(nèi)容包括監(jiān)視運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài) 、補(bǔ)充或更換潤滑劑、定期拆卸和檢查
 
三 、影響軋機(jī)軸承壽命的因素及其控制
1、影響軸承壽命的材料因素
滾動(dòng)軸承的早期失效形式 ．主要有破裂  塑性變形、磨損、底蝕和寂勞 ．在正常條件下主要是接觸癥勞 ， 軸承事件的失效除了服役條件之外 主要受鋼的硬度 、強(qiáng)度、韌性 、耐磨性  抗蝕性和內(nèi)應(yīng)力狀態(tài)制約 ， 影響這些性能和狀態(tài)的主要內(nèi)在因素有如下幾項(xiàng)
2、影響軸承壽命的材料因素的控制，為了使上述影響軸承壽命的材料因素處于最佳狀態(tài)，首先需要控制淬火前鋼的原始組織，可以采取的技術(shù)措施有：高溫（1050℃）奧氏體化速冷至630℃等溫正火獲得偽共析細(xì)珠光體組織，或者冷至420℃等溫處理，獲得貝氏體組織。也可采用鍛軋余熱快速退火，獲得細(xì)粒狀珠光體組織，以保證鋼中的碳化物細(xì)小和均勻分布。這種狀態(tài)的原始組織在淬火加熱奧氏體化時(shí)，除了溶入奧氏體中的碳化物外，未溶碳化物將聚集成細(xì)粒狀。
    當(dāng)鋼中的原始組織一定時(shí)，淬火馬氏體的含碳量（即淬火加熱后的奧氏體含碳量）、殘留奧氏體量和未溶碳化物量主要取決于淬火加熱溫度和保持時(shí)間，隨著淬火加熱溫度增高（時(shí)間一定），鋼中未溶碳化物數(shù)量減少（淬火馬氏體含碳量增高）、殘留奧氏體數(shù)量增多，硬度則先隨著淬火溫度的增高而增加，達(dá)到峰值后又隨著溫度的升高而降低。當(dāng)淬火加熱溫度一定時(shí)，隨著奧氏體化時(shí)間的延長，未溶碳化物的數(shù)量減少，殘留奧氏體數(shù)量增多，硬度增高，時(shí)間較長時(shí)，這種趨勢減緩。當(dāng)原始組織中碳化物細(xì)小時(shí)，因碳化物易于溶入奧氏體，故使淬火后的硬度峰移向較低溫度和出現(xiàn)在較短的奧氏體化時(shí)間。
    綜上所述，GCrl5鋼淬火后未溶碳化物在7％左右，殘留奧氏體在9％左右（隱晶馬氏體的平均含碳量在0．55％左右）為最佳組織組成。而且，當(dāng)原始組織中碳化物細(xì)小，分布均勻時(shí)，在可靠地控制上述水平的顯微組織組成時(shí)，有利于獲得高的綜合力學(xué)性能，從而具有高的使用壽命。應(yīng)該指出，具有細(xì)小彌散分布碳化物的原始組織，淬火加熱保溫時(shí)，未溶的細(xì)小碳化物會(huì)聚集長大，使其粗化。因此，對于具有這種的原始組織軸承零件淬火加熱時(shí)間不宜過長，采用快速加熱奧氏體化淬火工藝，將可獲得更高的綜合力學(xué)性能?！　?br /> 　為了使軸承零件淬回火后表面殘留較大的壓應(yīng)力，可在淬火加熱時(shí)通入滲碳或滲氮的氣氛，進(jìn)行短時(shí)間的表面滲碳或滲氮。由于這種鋼淬火加熱時(shí)奧氏體實(shí)際含碳量不高，遠(yuǎn)低于相圖上示出的平衡濃度，因此可以吸碳（或氮）。當(dāng)奧氏體含有較高的碳或氮后，其Ms降低，淬火時(shí)表層較內(nèi)層和心部后發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，產(chǎn)生了較大的殘留壓應(yīng)力。GCrl5鋼以滲碳?xì)夥蘸头菨B碳?xì)夥占訜岽慊?均經(jīng)低溫回火)處理后,經(jīng)接觸疲勞試驗(yàn)可以看出，表面滲碳的壽命比未滲碳的提高了1.5倍。其原因就是滲碳的零件表面具有較大的殘留壓應(yīng)力。